SMT იყენებს ჩვეულებრივი შედუღების პასტის ჰაერით გადამუშავებადი შედუღების ღრუს ანალიზსა და გადაწყვეტას (2023 წლის Essence Edition), თქვენ ამას იმსახურებთ!
1 შესავალი
მიკროსქემის დაფის აწყობისას, შედუღების პასტა ჯერ მიკროსქემის დაფის შედუღების ბალიშზე იბეჭდება, შემდეგ კი სხვადასხვა ელექტრონული კომპონენტი მაგრდება. და ბოლოს, ხელახალი გაცხელების ღუმელის შემდეგ, შედუღების პასტაში არსებული თუნუქის ბურთულები დნება და ყველა სახის ელექტრონული კომპონენტი და მიკროსქემის დაფის შედუღების ბალიში ერთმანეთთან შედუღებულია ელექტრო ქვემოდულების აწყობის მიზნით. ზედაპირული დამონტაჟების ტექნოლოგია (sMT) სულ უფრო ხშირად გამოიყენება მაღალი სიმკვრივის შესაფუთ პროდუქტებში, როგორიცაა სისტემის დონის შეფუთვა (siP), ბურთისებრი ბადისებრი (BGA) მოწყობილობები და შიშველი ჩიპი, კვადრატული ბრტყელი ქინძისთავების გარეშე შეფუთვა (ოთხკუთხა aatNo-lead, მოიხსენიება როგორც QFN) მოწყობილობები.
შედუღების პასტის შედუღების პროცესისა და მასალების თავისებურებების გამო, ამ დიდი შედუღების ზედაპირის მოწყობილობების რეფლუორული შედუღების შემდეგ, შედუღების არეალში წარმოიქმნება ხვრელები, რაც გავლენას მოახდენს პროდუქტის ელექტრულ, თერმულ და მექანიკურ თვისებებზე და შეიძლება გამოიწვიოს პროდუქტის გაუმართაობაც კი. ამიტომ, შედუღების პასტის რეფლუორული შედუღების ღრუს გასაუმჯობესებლად, რომელიც გადასაჭრელია, ზოგიერთმა მკვლევარმა გააანალიზა და შეისწავლა BGA შედუღების ბურთის ღრუს გამომწვევი მიზეზები და შემოგვთავაზა გაუმჯობესების გადაწყვეტილებები, რადგან ჩვეულებრივი შედუღების პასტის რეფლუორული შედუღების პროცესის შედუღების ფართობი, რომლის QFN-ის ზომა 10 მმ2-ზე მეტია ან შედუღების ფართობი 6 მმ2-ზე მეტია, შიშველი ჩიპების ხსნარი აკლია.
შედუღების ხვრელის გასაუმჯობესებლად გამოიყენეთ წინასწარი შედუღების შედუღება და ვაკუუმური რეფლუქსური ღუმელის შედუღება. წინასწარ დამზადებული შედუღებისთვის საჭიროა სპეციალური აღჭურვილობა ნაკადის დასაფიქსირებლად. მაგალითად, ჩიპი გადაადგილდება და სერიოზულად იხრება მას შემდეგ, რაც ჩიპი პირდაპირ წინასწარ დამზადებულ შედუღებაზე თავსდება. თუ ნაკადის დასამაგრებელი ჩიპი ხელახლა დამუშავებულია და შემდეგ დამუშავებულია, პროცესი ორჯერ იზრდება ხელახლა და წინასწარ დამზადებული შედუღების და ნაკადის მასალის ღირებულება გაცილებით მაღალია, ვიდრე შედუღების პასტის.
ვაკუუმური რეფლუქსური მოწყობილობა უფრო ძვირია, დამოუკიდებელი ვაკუუმური კამერის ვაკუუმური სიმძლავრე ძალიან დაბალია, ეკონომიურობა და ეფექტურობა მაღალი არ არის, ხოლო თუნუქის შესხურების პრობლემა სერიოზულია, რაც მნიშვნელოვანი ფაქტორია მაღალი სიმკვრივის და მცირე ზომის პროდუქტების გამოყენებისას. ამ ნაშრომში, ტრადიციული შედუღების პასტის რეფლუქსური შედუღების პროცესის საფუძველზე, შემუშავებული და დანერგილია მეორადი რეფლუქსური შედუღების ახალი პროცესი შედუღების ღრუს გასაუმჯობესებლად და შედუღების ღრუთი გამოწვეული შეერთებისა და პლასტიკური დალუქვის ბზარების პრობლემების გადასაჭრელად.
2. შედუღების პასტის ბეჭდვის რეფლუი შედუღების ღრუ და წარმოების მექანიზმი
2.1 შედუღების ღრუ
ხელახალი შედუღების შემდეგ, პროდუქტი გამოსცადეს რენტგენის სხივების ქვეშ. შედუღების ზონაში უფრო ღია ფერის ხვრელები, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 1-ში, შედუღების ფენაში არასაკმარისი შედუღებით იყო გამოწვეული.
ბუშტის ხვრელის რენტგენის აღმოჩენა
2.2 შედუღების ღრუს ფორმირების მექანიზმი
sAC305 შედუღების პასტის მაგალითის სახით აღებისას, მისი ძირითადი შემადგენლობა და ფუნქცია ნაჩვენებია ცხრილში 1. ფლუსური და კალის მძივები ერთმანეთთან შეკრულია პასტის ფორმით. კალის შედუღების და ფლუსური მასის თანაფარდობა დაახლოებით 9:1-ია, ხოლო მოცულობითი თანაფარდობა დაახლოებით 1:1.
მას შემდეგ, რაც შედუღების პასტა დაიბეჭდება და სხვადასხვა ელექტრონულ კომპონენტზე დამაგრდება, შედუღების პასტა რეფლუქს ღუმელში გავლისას ოთხ ეტაპს გაივლის: წინასწარი გაცხელება, გააქტიურება, უკუქცევა და გაგრილება. შედუღების პასტის მდგომარეობაც განსხვავებულია სხვადასხვა ტემპერატურებით სხვადასხვა ეტაპზე, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 2-ზე.
პროფილის მითითება რეფლუორული შედუღების თითოეული არესთვის
წინასწარი გათბობისა და გააქტიურების ეტაპზე, შედუღების პასტაში არსებული ნაკადის აქროლადი კომპონენტები გაცხელებისას აირებად აორთქლდება. ამავდროულად, შედუღების ფენის ზედაპირზე ოქსიდის მოცილებისას წარმოიქმნება აირები. ამ აირების ნაწილი აორთქლდება და დატოვებს შედუღების პასტას, ხოლო შედუღების ბურთულები მჭიდროდ შედედდება ნაკადის აორთქლების გამო. უკუქცევის ეტაპზე, შედუღების პასტაში დარჩენილი ნაკადი სწრაფად აორთქლდება, კალის ბურთულები დნება, ნაკადის აქროლადი აირის მცირე რაოდენობა და კალის ბურთულებს შორის ჰაერის უმეტესი ნაწილი დროთა განმავლობაში არ გაიფანტება, ხოლო გამდნარ კალაში და გამდნარი კალის დაჭიმულობის ქვეშ მყოფი ნარჩენები ჰამბურგერის სენდვიჩის სტრუქტურას ქმნის და იჭერს მიკროსქემის დაფას შედუღების ბალიშს და ელექტრონულ კომპონენტებს, ხოლო თხევად კალაში გახვეული აირიდან გამოსვლა მხოლოდ ზემოთ მიმართული ამწევი ძალის წყალობით არის რთული. ზედა დნობის დრო ძალიან მოკლეა. როდესაც გამდნარი კალა გაცივდება და მყარ კალად იქცევა, შედუღების ფენაში ჩნდება ფორები და წარმოიქმნება შედუღების ხვრელები, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 3-ზე.
შედუღების პასტის ხელახალი შედუღებით წარმოქმნილი სიცარიელის სქემატური დიაგრამა
შედუღების ღრუს ძირითადი მიზეზი ის არის, რომ დნობის შემდეგ შედუღების პასტაში გახვეული ჰაერი ან აქროლადი აირი სრულად არ გამოიდევნება. მოქმედ ფაქტორებს შორისაა შედუღების პასტა, შედუღების პასტაზე დაბეჭდილი ფორმა, შედუღების პასტაზე დაბეჭდილი რაოდენობის მასალა, უკუქცევის ტემპერატურა, უკუქცევის დრო, შედუღების ზომა, სტრუქტურა და ა.შ.
3. შედუღების პასტის ბეჭდვის ხელახალი შედუღების ხვრელების გავლენის ფაქტორების შემოწმება
QFN და შიშველი ჩიპების ტესტები გამოყენებული იქნა ხელახალი შედუღების სიცარიელეების ძირითადი მიზეზების დასადასტურებლად და შედუღების პასტით დაბეჭდილი ხელახალი შედუღების სიცარიელეების გაუმჯობესების გზების მოსაძებნად. QFN და შიშველი ჩიპების შედუღების პასტით ხელახალი შედუღების პროდუქტის პროფილი ნაჩვენებია ნახაზ 4-ში, QFN შედუღების ზედაპირის ზომაა 4.4 მმ x 4.1 მმ, შედუღების ზედაპირი დამზადებულია კალის ფენისგან (100% სუფთა კალა); შიშველი ჩიპის შედუღების ზომაა 3.0 მმ x 2.3 მმ, შედუღების ფენა დამზადებულია ნიკელ-ვანადიუმის ბიმეტალური ფენისგან, ხოლო ზედაპირული ფენა დამზადებულია ვანადიუმისგან. სუბსტრატის შედუღების ბალიში დამზადებულია ელექტროლიტური ნიკელ-პალადიუმის ოქროთი დალექილი მასალისგან, სისქე კი 0.4 μm/0.06 μm/0.04 μm. გამოყენებულია SAC305 შედუღების პასტა, შედუღების პასტის ბეჭდვის მოწყობილობაა DEK Horizon APix, რეფლუქსური ღუმელის მოწყობილობაა BTUPyramax150N, ხოლო რენტგენის მოწყობილობაა DAGExD7500VR.
QFN და შიშველი ჩიპების შედუღების ნახაზები
ტესტის შედეგების შედარების გასაადვილებლად, ხელახალი შედუღება ჩატარდა ცხრილში 2 მოცემული პირობების შესაბამისად.
რეფლუორ შედუღების პირობების ცხრილი
ზედაპირული მონტაჟისა და ხელახალი შედუღების დასრულების შემდეგ, შედუღების ფენა რენტგენის სხივებით აღმოჩენილ იქნა და აღმოჩნდა, რომ QFN-ის ძირში შედუღების ფენაში იყო დიდი ხვრელები და შიშველი ჩიპი, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 5-ში.
QFN და ჩიპის ჰოლოგრამა (რენტგენი)
ვინაიდან თუნუქის მძივის ზომა, ფოლადის ბადის სისქე, გახსნის ფართობის სიჩქარე, ფოლადის ბადის ფორმა, უკუქცევის დრო და ღუმელის პიკური ტემპერატურა გავლენას ახდენს უკუქცევით შედუღების სიცარიელეებზე, არსებობს მრავალი გავლენის მქონე ფაქტორი, რომელიც პირდაპირ დადასტურდება DOE ტესტით და ექსპერიმენტული ჯგუფების რაოდენობა ძალიან დიდი იქნება. აუცილებელია ძირითადი გავლენის მქონე ფაქტორების სწრაფად შემოწმება და განსაზღვრა კორელაციის შედარებითი ტესტის მეშვეობით, შემდეგ კი ძირითადი გავლენის მქონე ფაქტორების შემდგომი ოპტიმიზაცია DOE-ს მეშვეობით.
3.1 შედუღების ხვრელების და შედუღების პასტის თუნუქის მძივების ზომები
ტიპი 3-ის (მძივის ზომა 25-45 მკმ) SAC305 შედუღების პასტის ტესტის დროს სხვა პირობები უცვლელი რჩება. ხელახალი დამუშავების შემდეგ, შედუღების ფენაში არსებული ხვრელები იზომება და შედარებულია ტიპი 4-ის შედუღების პასტასთან. აღმოჩნდა, რომ შედუღების ფენაში არსებული ხვრელები მნიშვნელოვნად არ განსხვავდება შედუღების პასტის ორ სახეობას შორის, რაც მიუთითებს, რომ სხვადასხვა მძივის ზომის შედუღების პასტას აშკარა გავლენა არ აქვს შედუღების ფენაში არსებულ ხვრელებზე, რაც არ წარმოადგენს გავლენის ფაქტორს, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახ. 6-ში.
მეტალის კალის ფხვნილის ხვრელების შედარება სხვადასხვა ნაწილაკების ზომით
3.2 შედუღების ღრუსა და დაბეჭდილი ფოლადის ბადის სისქე
ხელახალი გადმოდინების შემდეგ, შედუღებული ფენის ღრუს ფართობი გაიზომა 50 მკმ, 100 მკმ და 125 მკმ სისქის დაბეჭდილი ფოლადის ბადით, ხოლო სხვა პირობები უცვლელი დარჩა. აღმოჩნდა, რომ ფოლადის ბადის (შედუღების პასტის) სხვადასხვა სისქის გავლენა QFN-ზე შედარებული იქნა 75 მკმ სისქის დაბეჭდილ ფოლადის ბადესთან. ფოლადის ბადის სისქის ზრდასთან ერთად, ღრუს ფართობი თანდათან მცირდება. გარკვეული სისქის (100 მკმ) მიღწევის შემდეგ, ღრუს ფართობი შეიცვლება და დაიწყებს ზრდას ფოლადის ბადის სისქის ზრდასთან ერთად, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 7-ში.
ეს აჩვენებს, რომ როდესაც შედუღების პასტის რაოდენობა იზრდება, თხევადი კალა, რომელსაც აქვს უკუდინება, დაფარულია ჩიპით და ნარჩენი ჰაერის გამოსასვლელი მხოლოდ ოთხი მხრიდან ვიწროა. როდესაც შედუღების პასტის რაოდენობა იცვლება, ნარჩენი ჰაერის გამოსასვლელიც იზრდება და თხევად კალაში ან აქროლად გაზში გამომავალი თხევადი კალაში გახვეული ჰაერის მყისიერი აფეთქება გამოიწვევს თხევადი კალის შესხურებას QFN-სა და ჩიპზე.
ტესტმა აჩვენა, რომ ფოლადის ბადის სისქის ზრდასთან ერთად, ჰაერის ან აქროლადი აირის გამოყოფით გამოწვეული ბუშტუკების აფეთქებაც გაიზრდება და შესაბამისად, QFN-ისა და ნაფოტის გარშემო კალის შესხურების ალბათობაც გაიზრდება.
სხვადასხვა სისქის ფოლადის ბადეებში ხვრელების შედარება
3.3 შედუღების ღრუსა და ფოლადის ბადისებრი ღიობის ფართობის თანაფარდობა
გამოსცადეს 100%, 90% და 80% გახსნის სიჩქარით დაბეჭდილი ფოლადის ბადე და სხვა პირობები უცვლელი დარჩა. ხელახალი გადმოდინების შემდეგ, შედუღებული ფენის ღრუს ფართობი გაიზომა და შედარდა 100%-იანი გახსნის სიჩქარით დაბეჭდილ ფოლადის ბადესთან. აღმოჩნდა, რომ შედუღებული ფენის ღრუში მნიშვნელოვანი განსხვავება არ იყო 100% და 90% 80% გახსნის სიჩქარით პირობებში, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 8-ში.
სხვადასხვა ფოლადის ბადის სხვადასხვა გახსნის ფართობის ღრუების შედარება
3.4 შედუღებული ღრუ და დაბეჭდილი ფოლადის ბადის ფორმა
b ზოლისა და დახრილი ბადის c შედუღების პასტის ბეჭდვის ფორმის ტესტირებისას, სხვა პირობები უცვლელი რჩება. ხელახალი გადმოდინების შემდეგ, შედუღების ფენის ღრუს ფართობი იზომება და შედარებულია ბადის a ბეჭდვის ფორმასთან. აღმოჩნდა, რომ ბადის, ზოლისა და დახრილი ბადის პირობებში შედუღების ფენის ღრუში მნიშვნელოვანი განსხვავება არ არის, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 9-ში.
ფოლადის ბადის სხვადასხვა გახსნის რეჟიმში ხვრელების შედარება
3.5 შედუღების ღრუ და უკუქცევის დრო
ხანგრძლივი რეფლუქს დროის (70 წმ, 80 წმ, 90 წმ) ტესტის შემდეგ, სხვა პირობები უცვლელი დარჩა, შედუღების ფენაში არსებული ხვრელი გაიზომა რეფლუქსის შემდეგ და 60 წმ რეფლუქს დროსთან შედარებით, აღმოჩნდა, რომ რეფლუქს დროის ზრდასთან ერთად, შედუღების ხვრელის ფართობი შემცირდა, მაგრამ შემცირების ამპლიტუდა თანდათან შემცირდა დროის ზრდასთან ერთად, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 10-ში. ეს აჩვენებს, რომ არასაკმარისი რეფლუქს დროის შემთხვევაში, რეფლუქს დროის გაზრდა ხელს უწყობს გამდნარ თხევად კალაში გახვეული ჰაერის სრულ გადმოდინებას, მაგრამ რეფლუქს დროის გარკვეულ დრომდე გაზრდის შემდეგ, თხევად კალაში გახვეული ჰაერის ხელახლა გადმოდინება რთულია. რეფლუქს დრო შედუღების ღრუზე მოქმედი ერთ-ერთი ფაქტორია.
სხვადასხვა რეფლუქსის დროის ხანგრძლივობის შედარება ბათილია
3.6 შედუღების ღრუ და ღუმელის პიკური ტემპერატურა
240 ℃ და 250 ℃ პიკური ღუმელის ტემპერატურის ტესტირებისა და სხვა პირობების უცვლელობისას, შედუღებული ფენის ღრუს ფართობი გაიზომა ხელახალი ნაკადის შემდეგ და 260 ℃ პიკური ღუმელის ტემპერატურასთან შედარებით, აღმოჩნდა, რომ ღუმელის სხვადასხვა პიკური ტემპერატურის პირობებში, QFN-ის შედუღებული ფენის და ჩიპის ღრუ მნიშვნელოვნად არ შეცვლილა, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 11-ში. ეს აჩვენებს, რომ ღუმელის სხვადასხვა პიკური ტემპერატურა აშკარა გავლენას არ ახდენს QFN-სა და ჩიპის შედუღების ფენაში არსებულ ხვრელზე, რაც გავლენის ფაქტორს არ წარმოადგენს.
სხვადასხვა პიკური ტემპერატურის შედარება ბათილია
ზემოთ მოცემული ტესტები მიუთითებს, რომ QFN-ისა და ჩიპის შედუღების ფენის ღრუზე მოქმედი მნიშვნელოვანი ფაქტორებია უკუქცევის დრო და ფოლადის ბადის სისქე.
4. შედუღების პასტის ბეჭდვის რეფლუი შედუღების ღრუს გაუმჯობესება
4.1DOE ტესტი შედუღების ღრუს გასაუმჯობესებლად
QFN-ისა და ჩიპის შედუღების ფენაში არსებული ხვრელი გაუმჯობესდა ძირითადი გავლენის ფაქტორების (უკუქცევის დრო და ფოლადის ბადის სისქე) ოპტიმალური მნიშვნელობის პოვნით. შედუღების პასტა იყო SAC305 ტიპის 4, ფოლადის ბადის ფორმა იყო ბადისებრი ტიპის (100%-იანი გახსნის ხარისხი), ღუმელის პიკური ტემპერატურა იყო 260 ℃, ხოლო სხვა ტესტირების პირობები იგივე იყო, რაც სატესტო აღჭურვილობის. DOE ტესტი და შედეგები ნაჩვენებია ცხრილში 3. ფოლადის ბადის სისქისა და უკუქცევის დროის გავლენა QFN-ისა და ჩიპის შედუღების ხვრელებზე ნაჩვენებია ნახაზ 12-ში. ძირითადი გავლენის ფაქტორების ურთიერთქმედების ანალიზით დადგინდა, რომ 100 μm ფოლადის ბადის სისქისა და 80 წამიანი უკუქცევის დროის გამოყენებამ შეიძლება მნიშვნელოვნად შეამციროს QFN-ისა და ჩიპის შედუღების ღრუ. QFN-ის შედუღების ღრუს სიჩქარე შემცირდა მაქსიმალური 27.8%-დან 16.1%-მდე, ხოლო ჩიპის შედუღების ღრუს სიჩქარე შემცირდა მაქსიმალური 20.5%-დან 14.5%-მდე.
ტესტის ფარგლებში, ოპტიმალურ პირობებში (100 მკმ ფოლადის ბადის სისქე, 80 წმ უკუქცევის დრო) 1000 პროდუქტი იქნა წარმოებული და 100 QFN-ისა და ჩიპის შედუღების ღრუს სიჩქარე შემთხვევითობის პრინციპით გაიზომა. QFN-ის შედუღების ღრუს საშუალო სიჩქარე იყო 16.4%, ხოლო ჩიპის შედუღების ღრუს საშუალო სიჩქარე - 14.7%. ჩიპისა და ჩიპის შედუღების ღრუს სიჩქარე აშკარად შემცირებულია.
4.2 ახალი პროცესი აუმჯობესებს შედუღების ღრუს
ფაქტობრივი წარმოების სიტუაცია და ტესტირება აჩვენებს, რომ როდესაც ჩიპის ძირში შედუღების ღრუს ფართობი 10%-ზე ნაკლებია, ტყვიის შეერთებისა და ჩამოსხმის დროს ჩიპის ღრუს პოზიციის ბზარების პრობლემა არ წარმოიქმნება. ენერგეტიკის დეპარტამენტის მიერ ოპტიმიზირებული პროცესის პარამეტრები ვერ აკმაყოფილებს ჩვეულებრივი შედუღების პასტის რეფლუირებადი შედუღების დროს ხვრელების ანალიზისა და ამოხსნის მოთხოვნებს და ჩიპის შედუღების ღრუს ფართობის სიჩქარე კიდევ უფრო უნდა შემცირდეს.
ვინაიდან შედუღებაზე დაფარული ჩიპი ხელს უშლის შედუღებიდან გაზის გამოსვლას, ჩიპის ძირში ხვრელების გაჩენის სიჩქარე კიდევ უფრო მცირდება შედუღებით დაფარული გაზის აღმოფხვრით ან შემცირებით. გამოყენებულია ხელახალი შედუღების ახალი პროცესი ორი შედუღების პასტის ბეჭდვით: ერთი შედუღების პასტის ბეჭდვა, ერთი ხელახალი ნაკადი, რომელიც არ ფარავს QFN-ს და შიშველი ჩიპი, რომელიც გამოყოფს გაზს შედუღებიდან; მეორადი შედუღების პასტის ბეჭდვის, ლაქის და მეორადი რეფლუქსის სპეციფიკური პროცესი ნაჩვენებია ნახაზ 13-ში.
როდესაც 75 მკმ სისქის შედუღების პასტა პირველად იბეჭდება, შედუღებაში არსებული გაზის უმეტესი ნაწილი ჩიპების საფარის გარეშე ზედაპირიდან გამოდის და უკუქცევის შემდეგ სისქე დაახლოებით 50 მკმ-ია. პირველადი უკუქცევის დასრულების შემდეგ, გაცივებული გამყარებული შედუღების ზედაპირზე იბეჭდება პატარა კვადრატები (შედუღების პასტის რაოდენობის, გაზის დაღვრის რაოდენობის შესამცირებლად, შედუღების შხეფების შესამცირებლად ან აღმოსაფხვრელად) და შედუღების პასტა იბეჭდება 50 მკმ სისქით (ზემოთ მოცემული ტესტის შედეგები აჩვენებს, რომ 100 მკმ საუკეთესოა, ამიტომ მეორადი ბეჭდვის სისქეა 100 მკმ. 50 მკმ=50 მკმ), შემდეგ მონტაჟდება ჩიპი და შემდეგ 80 წამის შემდეგ ბრუნდება. პირველი ბეჭდვისა და ხელახალი დაბეჭდვის შემდეგ შედუღებაში თითქმის არ არის ხვრელი, ხოლო მეორე ბეჭდვისას შედუღების პასტა პატარაა და შედუღების ხვრელიც პატარაა, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 14-ზე.
შედუღების პასტის ორი ბეჭდვის შემდეგ, ღრუ ნახატი
4.3 შედუღების ღრუს ეფექტის შემოწმება
2000 პროდუქტის წარმოება (პირველი საბეჭდი ფოლადის ბადის სისქე 75 მკმ, მეორე საბეჭდი ფოლადის ბადის სისქე 50 მკმ), სხვა პირობები უცვლელი დარჩა, 500 QFN-ის შემთხვევითი გაზომვით და ჩიპების შედუღების ღრუს სიხშირით, აღმოჩნდა, რომ ახალი პროცესის პირველი რეფლუქსის შემდეგ ღრუ არ არის, მეორე რეფლუქსის შემდეგ შედუღების ღრუს მაქსიმალური სიჩქარე 4.8%, ხოლო ჩიპის შედუღების ღრუს მაქსიმალური სიჩქარე 4.1% შეადგენს. ორიგინალურ ერთპასტიან ბეჭდვის შედუღების პროცესთან და ენერგეტიკის დეპარტამენტის მიერ ოპტიმიზებულ პროცესთან შედარებით, შედუღების ღრუ მნიშვნელოვნად შემცირებულია, როგორც ეს ნაჩვენებია ნახაზ 15-ში. ყველა პროდუქტის ფუნქციური ტესტირების შემდეგ ჩიპების ბზარები არ აღმოჩენილა.
5 შეჯამება
შედუღების პასტის ბეჭდვის რაოდენობისა და უკუქცევის დროის ოპტიმიზაციამ შეიძლება შეამციროს შედუღების ღრუს ფართობი, მაგრამ შედუღების ღრუს სიჩქარე მაინც დიდია. შედუღების პასტის ბეჭდვის ორი ტექნიკის გამოყენებამ შეიძლება ეფექტურად გაზარდოს შედუღების ღრუს სიჩქარე. QFN წრედის შიშველი ჩიპის შედუღების ფართობი მასობრივ წარმოებაში შეიძლება იყოს შესაბამისად 4.4 მმ x 4.1 მმ და 3.0 მმ x 2.3 მმ. რეფლუქს შედუღების ღრუს სიჩქარე კონტროლდება 5%-ზე დაბლა, რაც აუმჯობესებს რეფლუქს შედუღების ხარისხს და საიმედოობას. ამ ნაშრომში მოცემული კვლევა მნიშვნელოვან საცნობარო მასალას წარმოადგენს დიდი ფართობის შედუღების ზედაპირის შედუღების ღრუს პრობლემის გასაუმჯობესებლად.
